1 检验形式及检验计划的确定
通过质量人员对关键工序的识别，来决定检验的形式，包括：工序员工首检、工序员工自检、质量人员抽检、质量人员全检等几种方式。这些不同形式的检验会以抽样计划记录在系统中。通过对产品的质量目标进行分解以及产品零配件的规格参数，可以制定工序级别的质量控制规范和过程控制参数表，即检验计划。检验计划可以从机型、物料类型、通用检查项、特殊检查项等几个维度进行划分，并在生产过程中可以任意组合搭配使用，从而达到检验计划的可复用性。
2 数据采集
2.1 进货检验
仓库管理人员在ERP进行采购收货后自动触发进货检验批的生成。通过接口把检验项目同步到MES系统，仓库质量人员通过PDA（手持终端）扫码或者点击查询按钮获取到检验项目，检验项目包含上下限，会自动对录入的数据进行比对，并自动计算检验结果是否合格，对不合格项进行标示提醒。再点击判定按钮会把所有检查数据保存在系统中，若合格则检验完成，不合格则需进行不合格品处理流程。
2.2 过程检验
在设置为检验的工序，员工点击完成按钮进行工序过站报工时触发过程检验批。这时候产品不能流转到下一道工序，等待检验合格后才能流转。质量人员通过PDA扫码或者点击查询按钮获取到过程检验项目（此检验项目前期通过批量导入的形式录入系统，并和该产品、该工序关联），录入检验数据并保存，系统会根据检验项目上下限自动计算出检验是否合格，合格则流转到下一工序；若是关键管控检验项不合格，则需要进行返工返修或拆换物料，然后复检合格后可以流转，若非关键管控项不合格，则系统自动记录一条不合格，产品可流转到下一工序。
2.3 检查设备的数据采集
检查设备通过PLC采集检验数据，并通过接口把数据传输到MES系统，在MES系统里保存数据用作后续的质量结果统计和分析。
3 不合格处理流程
（1）对于在各个检验过程中的不合格，可以通过开质量通知单的方式来提报异常，质量人员可以把多项不合格合并作为一个质量通知单，通过录入文字来具体描述不合格情况或者通过拍照把不合格现象的照片保存到系统中，便于后续查看。根据物料的供应商不同，将质量通知单分为内部质量通知单和外部质量通知单。内部质量通知单的处理意见可以选择工废、返工、返修、申请让步使用；外部质量通知单的处理意见可以选择退货、返工、返修、申请让步使用；
（2）若选择处理意见为工废，需要通过责任部门负责人审签通过后，可进行工废流程；若选择处理意见为返工、返修，可进行返工、返修处理流程；若选择处理意见为申请让步使用，需要进行质量审签流程。质量审签流程会把通知单相关信息通过邮件或者钉钉消息推送给相关责任人，责任人将审签结果回传到MES系统，质量人员根据结果决定是否让步使用；若选择处理意见为退货，则通知供应商，进行领退料流程。
4 质量数据的统计分析
4.1 质量问题的汇总
系统现在有异常反馈查询报表，可以详细查询哪个产品在哪到工序提报了哪些异常问题，包含异常提报人、提报时间、是否解决、解决时间、解决人员、是否复检、复检时间、复检人等信息；质量通知单查询报表，可以详细查询哪个产品在哪道工序开了哪些质量通知单，信息包含通知单类型、责任单位、处理意见、通知单状态、通知单提报人、提报时间、通知单关闭人、关闭时间等信息；进货检验结果、过程检验结果、自检检验结果、入库检验结果查询等报表，可以查询各类检验过程中记录的数据。
4.2 质量指标的统计
一次交检合格率报表，根据某一类机型的过程检验、自检或者入库检验的一次检验合格数量来计算某机型的一次交检合格率。
总之，在机械企业中，借助于机加工MES系统的质量管理模块研究，有助于提高企业生产质量，对于机械企业的长久发展有重要意义。
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